塑料着色剂的类别，按照其物理形态分四种：粉状着色剂——色粉;固状着色剂——色母;糊状着色剂——色浆;液状着色剂——色油;在塑料工业的着色中，色粉和色母的应用相对广泛。
色粉着色
直接用色粉(颜料或染料)添加适量粉状助剂对塑料粒子进行着色的方法，又叫干法着色。
特点：
1、 分散性好;
2、 适合小大量的塑料加工;
3、低成本，省却了色母、色浆等加工流程中人力物力的消耗。
缺点：
1、飞尘污染，颜料在运输、仓储、称量、混和流程中会飞扬，产生污染，严重影响工作环境。
2、挤出机的料斗不容易清洗，用以着色的色粉在白油等湿润剂的作用下，沾附上料筒内壁(乃至螺杆上)。当需要换料时，清洗料筒便成了现场操作工的难题。
3、吹膜、纺丝类产品不实用，使用色粉着色，由于颜料粉均匀分布在需着色的树脂中，因此其分散性较好。
色母着色
采用某种工艺与相应设备，在助剂的作用下，将颜料(或染料)混入载体，通过加热、塑化、搅拌、剪切作用，zui终使颜料粉的分子与载体树脂的分子充分地结合起来，再制成与树脂颗粒类似大小的颗粒。
特点：
1、 改善了由于色粉飞扬带来的环境污染问题
2、 使用流程中换色容易，不必对挤出机料斗进行特别的清洗。
3、针对性强，配色简单，定量容易。
4、与成批树脂干法染色造粒后再去制塑件相比，使用色母可以降低塑料制品经二次加工后所导致的树脂性能老化，有助于塑料制品使用年限的提升。
5、在加工流程中，颜料在助剂的作用下，色母粒通过充分混炼与载体树脂完全结合。在使用时，按一定的比重放在待加工的树脂中，相容性明显强于色粉着色。
缺点：
1、分散性较差，由于添加量少，塑料制品的加工时间短，受挤出机螺杆长径比的限制，色母分散性往往不如色粉。
2、成本略高，多了一次制造流程，染色成本大于色粉着色。
3、对色母的性能需求偏高，色母中的载体与需着色树脂的性能有区别时，塑料制品表面经常会出现未分散点、色斑、花纹，因此，色母的应用因其相容性及分散性而有限。
色浆着色
色浆是由颜料和填充料分散在漆料内而成的半制品。按照用途进行分类，划分为涂料色浆、胶带色浆，造纸色浆、纺织色浆、机械色浆、玩具色浆、乳胶制品色浆等。
特点：
1、 操控方便，能直接投入生产工艺中用于成型和板材着色;
2、 一般，抗高温性能强，存储便利，无沉淀;
3、 可降低色粉使用中的粉尘污染问题，还可以解决色母粒在相容性和分散性上的不够;
4、 色浆在使用中容易控制使用投入量，降低色差，提升着色力和色泽光亮度
5、环保型符合欧盟REACH等法规要求。
缺点：
1、目前，色浆发展的zui大制大概在国产色浆的生产工艺上，高质量的色浆对工艺与原料品质的要求较高，其成本会比色母、色粉都高。
2、 添加量大的时候螺杆可能会出现打滑现象;
3、 存放时间较长时，会发生沉淀，使用前需搅拌为佳。
色油着色
色油是一种无树脂载体的液态颜料浓缩物。目前，色油在我国主要使用在瓶胚上。
特点：
1、 低添加配比，一般透明系列0.1~0.5%，珠光/实色系列0.3~3.0%。
2、 绝佳的分散性，颜色更加一致均匀，色彩更艳丽，产品具备更高光泽;颜色稳定，降低着色瑕疵。
3、 材料只通过一次高温流程，保持原料树脂物理性能不会受到影响。
4、 zui佳的库存管理，只需要很小的空间即可完成色油的储存。相对色母节约四分之三的仓储空间。降低整体库存和营运资金的压力。
5、 色油添加设备简单，低成本，换色流程简单迅速，提升生产调度的自由度，节约人员工时、机器以及能源损耗;
6、 适合于全部的聚烯烃(如pp/PE)，聚苯乙烯树脂(PS)，PET树脂以及他工程树脂。
缺点：
1、 无法在色油中添加防静电剂，导致产品在货架或储存中不能防尘;
2、 色油类产品货架周期比色母产品短;
3、 色油需要专用的色油添加设备，即色油计量泵才能以将色油供应给注塑机台生产出所要颜色的产品。